Freitag, 29. November 2013

Rostock Deltaprinter druckt Kossel

LINK-NAME Das ist schon witzig: Der Rostock, der gerade mal zwei Wochen läuft druckt derzeit bereits seinen Nachfolger....
Zunächst wollte ich den Rostock noch optimieren, kalibrieren und sow eiter. Dann aber war mir das Gesamtkonzept zu wackelig. Hohe Präzision bei hoher Geschwindigkeit lässt sich so nicht umsetzen. Einfacher ist es da schon den komplett neu konstruierten Kossel zu verwenden. Steht ja auch so in meinem Buch ;-)
So gräbt der Rostock gerade also sein eigenes Grab. Einige Fehldrucke wird es noch geben, aber dann ist der Umzug in den neuen Kossel Rahmen angesagt.
Hier die Grabrede:

Freitag, 22. November 2013

Lisa Simpson ein neues Konzept

LINK-NAME Gespannt verfolge ich die Diskussion in der Deltabot Sektion des RepRap Forums über eine neues Projekt von Nicholas Seward. Er hat vor, den auch recht neuen Simpson mit einem Deltabot zu kombinieren. Die Idee gefällt, da man - theoretisch zumindest - mit sehr wenigen Bauteilen auskommt und die meisten davon sogar gedruckt werden können. Der Teufel steckt wie immer jedoch im Detail und man muss mal abwarten wie das Ganze so klappt.
Hier ein erstes eindrucksvolles Video:



Donnerstag, 21. November 2013

Heated bed für Rostock Deltabot selber bauen und in Marlin und Repetier einrichten

Mithilfe einer Spiegelkachel aus dem IKEA und dem netten Glaser von nebenan, habe ich mir aus den quadratischen Kacheln runde Spiegel anfertigen lassen.
Bei PLA benötigt man eigentlich kein heated bed, aber besser ist es trotzdem. Ausserdem stand jetzt auch ABS drucken auf dem Plan und hierfür benötigt man es in jedem Fall. Also wurden fünf 11Watt 0.22 Ohm Widerstände zu einem heated bed umfunktioniert.
Schritt1: 5 Hochlastwiderstände unter den Spiegel kleben

Ca. 17 Ohm gesamter Reihenwiderstand

Thermistor hat 112kOhm

Eine M12er Imbusschraube wird mit Lötzinn aufgefüllt, damit sie mehr Fläche hat. Sie wird später in die Mitte der Scheibe geklebt.

80 x 80 mm Alu profil ca. 30mm hoch. von unten her verschraubt.
Durchbrüche für Kabel etc.

Auch die Imbusschraube wurde kopfüber geklebt...

Später noch etwas Heißkleber dazu (Bosch, Hochtemperatur)

Advent Advent. Eine rote Jumbo Kontroll LED mit 330 Ohm Vorwiderstand zeigt an wenn die 12V vom Sanguinololu durchgeschaltet werden. (Das ganze heated bed ist hier natürlich zum Testen noch verkehrt herum aufgelegt und nicht in den Alublock eingeschraubt.

Ein 100k Thermistor aus China dient zur Temperaturkontrolle.
Das ganze Arrangement wurde mit Sekundenkleber auf der Rückseite des Spiegels fixiert. In unserer Firma haben wir früher viel mit einem "Wundermittel" gearbeitet, dass sehr teuer war und als Wärmeleitkleber verwendet wurde. Letztlich war es dem Geruch nach auch Sekundenkleber.
Problematisch war das Aufheizverhalten der Konstruktion. Es dauert sehr lange bis die heißen Widerstände ihre Wärme an die Platte abgeben. Daher flog schon mal die Sicherung raus. Den Thermistor anders zu positionieren bringt auch nichts, da ich ja die Wärme der Platte benötige und nicht die am Heizwiderstand.
Nachdem ich zunächst auf die Idee kam, ein zweites Netzteil und ein Relais an den Sanguinololu anzuschließen um ihn so zu entlasten, sah ich mir die Firmware nochmals an.
Dort findet sich folgender Eintrag:

// If your bed has low resistance e.g. .6 ohm and throws the fuse you can duty cycle it to reduce the
// average current. The value should be an integer and the heat bed will be turned on for 1 interval of
// HEATER_BED_DUTY_CYCLE_DIVIDER intervals.
//#define HEATER_BED_DUTY_CYCLE_DIVIDER 4

den letzten Eintrag änderte ich erst mal so um, dass es aktiviert wurde (beiden Schrägstriche am Anfang entfernen)

#define HEATER_BED_DUTY_CYCLE_DIVIDER 10 

und lud das Ganze erneut hoch.

Das war nichts, also suchte ich weiter:

// Bed Temperature Control
// Select PID or bang-bang with PIDTEMPBED. If bang-bang, BED_LIMIT_SWITCHING will enable hysteresis
//
// Uncomment this to enable PID on the bed. It uses the same frequency PWM as the extruder.
// If your PID_dT above is the default, and correct for your hardware/configuration, that means 7.689Hz,
// which is fine for driving a square wave into a resistive load and does not significantly impact you FET heating.
// This also works fine on a Fotek SSR-10DA Solid State Relay into a 250W heater.
// If your configuration is significantly different than this and you don't understand the issues involved, you probably
// shouldn't use bed PID until someone else verifies your hardware works.
// If this is enabled, find your own PID constants below.
//#define PIDTEMPBED
//
//#define BED_LIMIT_SWITCHING

wurde zunächst einmal aktiviert (Schrägstriche entfernen)

#define PIDTEMPBED (hier bin ich mir nicht ganz sicher ob die AKtivierung richtig war. Geschadet hat sie jedenfalls nicht.)
//
#define BED_LIMIT_SWITCHING

Was ist PID?

PID ist ein Regelverfahren, dass ich nie so richtig verstanden habe und daher erst mal außen vorlassen möchte. Regelverfahren haben nämlich die Eigenschaft, dass man mit minimalen Änderungen der Werte, alles wunderbar verstellen kann.

bang-bang?

Bang-bang oder zu deutsch AN/AUS - das ist genau mein Verfahren.  Heizung an, Heizung aus. Hysterese einstellen fertig. Das mag zwar nicht die große Gala sein, aber es ist überschaubar und auf PID kann man später immer noch umsteigen.

Genau unten drunter findet sich eine wichtige Einstellung:

// This sets the max power delivered to the bed, and replaces the HEATER_BED_DUTY_CYCLE_DIVIDER option.
// all forms of bed control obey this (PID, bang-bang, bang-bang with hysteresis)
// setting this to anything other than 255 enables a form of PWM to the bed just like HEATER_BED_DUTY_CYCLE_DIVIDER did,
// so you shouldn't use it unless you are OK with PWM on your bed.  (see the comment on enabling PIDTEMPBED)
#define MAX_BED_POWER 128 // limits duty cycle to bed; 255=full current // WAR ORIGINAL 255)

Den Wert von 255 habe ich also auf 128 fast halbiert. Somit wird schon einmal der Strom, der den Sanguinololu und das Netzteil belastet halbiert.

Somit dauert das Aufheizen etwas länger ( meine Control LED blinkt wild vor sich hin) aber die langsame Wärmeausbreitung führt eben zu einer gleichmäßigeren Stromlast.
Leider verabschiedete sich das Netzteil trotzdem nach ca. 5 Minuten und angezeigten 25 C° Betttemperatur. Die Widerstände hatten zu diesem Zeitpunkt rund 40 C°. Die Temperaturen habe ich mit der Laserpistole kontrolliert.

Also eine weitere Optimierung angegangen:

MAX_BED_POWER wurde auf 64 gesenkt, also rund dem Viertel des maximalen Stroms.

Das alles half zwar und die Dauer des Aufheizens verlängerte sich, letztlich floppte jedoch immer irgendwann das Netzteil (120 W, 2 A auf der 12V Schiene). Wäre auch noch der Extruder an gewesen, wäre das Netzteil schon beim Starten auf Streik gegangen.
 2A auf der 12V Schiene sind auch definitiv zu wenig. Man rechnet beim heated bed mit rund 10-15A. Also wird nichts anderes übrig bleiben, als ein neues Netzteil umzubauen und einen neuen Versuch zu starten...

Trotzdem sind die Erkenntnisse zu den Einstellungen der Firmware aufschlußreiche. Das selbst gebaute heated bed hat prinzipiell funktioniert, jetzt muss nur noch ordentlich Power her.

Ein Problem scheint jedoch die Wärmeausdehnung zu sein. So breitet sich die Wärme im Glas scheinbar nicht horizontal aus. Auf der Gegenseite der Widerstände war das Glas sehr heiß, während das Zentrum und die Ränder kalt blieben. Somit müsste man eigentlich noch eine Metallschicht zwischen Glas und Heizwiderstände bringen, um eine gleichmäßige Wärmeverteilung zu erzielen. Darüber muss ich mir also auch noch Gedanken machen.

Sonntag, 17. November 2013

Mehr Kalibrierung beim Rostock Deltabot

Seit einer Woche bin ich täglich dabei die Kalibrierung zu verfeinern.
Einige mechanische Probleme müssen noch gelöst werden. So ist das Hotend nicht stabil und vibrationssicher befestigt. Auch der hohe Aufbau sorgt für Instabilitäten die sich in der Präzision des Rostock bemerkbar machen. Ich wollte ja auf die Sperrholz Seitenwände verzichten. Aus dem Baumarkt habe ich mir daher jetzt Acrylglas zuschneiden lassen, das als Seitenwände die Konstruktion stabilisieren soll, aber dennoch einen Einblick in den Ablauf gewährt.
Hier ein paar ausgewählte Probedrucke, die noch stark verbesserungswürdig sind:



0.5 mm thick wall calibration object

...sind bisher aber nur 0.46 mm..


Verändert habe ich in der Repetier Host Software bislang folgendes:

Speed:
- Verfahrgeschwindigkeit auf 220mm/s (Standrad bei kartesischen ist 130 mm/s)

Fehler:
- Spinnfäden : Retract auf 5 mm erhöht ( bei Nicht-Bowden Extrudern normalerweise 1mm )

To-Do:
Wie man an dem Kalibrierobjekt sehen kann sind die 0.5 mm Vorgabe um ca. 10% unterschritten. Bemerkbar macht sich dieser Fehler auch bei feinen Infills am Rand. Ich werde daher den angegebenen Düsendurchmesser von 0.35 mm auf 0.315 mm reduzieren.

Das Druckbett fällt nach wie vor leicht zum B Turm hin ab. Also nicht wirklich sondern die Positionierung der Düse schwebt zu hoch über dem randbereich in Richtung B Turm. Daher werde ich den Parameter in der Firmware, der diesen Effekt steuert nachjustieren. Wie und was genau, dazu später.

Mittlerweile habe ich interessante Zusammenhänge der Parameter in der Firmware und des Verhaltens des Deltabots hinsichtlich seiner Positionierung gelernt. All das ist nicht so einfach wie beim kartesischen Drucker.. 
Die Druckebene plan zu bekommen - also softwaretechnisch, nicht mechanisch! - ist eine echte Herausforderung und nirgends wirklich gut beschrieben.
Ein Tutorial habe ich aber bereits geschrieben und werde es in den nächsten Wochen hier posten - Also abonnier das Blog ;-)

Montag, 11. November 2013

Rostock und die Kalibrierung

Nachdem die Firmware einigermaßen eingerichtet wurde, folgt nun das quälend lange Kalibrieren des Rostock Druckers.
Hierzu gibt es etliches zu tun. Das Druckbett muss eingerichtet werden. Dafür hat Johann Rocholl ein angepasstes Marlin veröffentlicht, mit einer sogenannten Autolevelfunktion.
Meine bislang kläglichen Druckversuche waren zudem um den Faktor 80% zu klein, d.h. statt 20mm Kantenlänge hat mein Würfel nur 11.5mm.
Es beschleicht mich der Verdacht, dass ich die Zahl der Impulse pro mm falsch errechnet habe. Sie hängt von dem Antriebsrad (Pulley), dem Riemen und dem Microstepping ab.
Am einfachsten wäre es vermutlich dem Rostock einen G-Code Befehl zu senden, um ihm zu sagen er solle 100mm nach X oder Y gehen unn dann nachzumessen, wieviel es tatsächlich sind und dann den Wert anpassen. Am einfachsten wäre hierzu ein kurzes Skript.

Samstag, 2. November 2013

Firmware und Slicer beim Rostock einstellen

Seit mehreren Tagen kämpfe ich mich durch die Einstellungen der Firmware und danach über Repetier-Host durch die Einstellungen.
Zunächst einmal zur Firmware:
Hier muss das verwendete Controllerboard angegeben werden. In meinem Fall war es das Sanguino. Alle geänderten Werte sind rot markiert:


// This determines the communication speed of the printer
#define BAUDRATE 250000
//#define BAUDRATE 115200

//// The following define selects which electronics board you have. Please choose the one that matches your setup
// 10 = Gen7 custom (Alfons3 Version) "https://github.com/Alfons3/Generation_7_Electronics"
// 11 = Gen7 v1.1, v1.2 = 11
// 12 = Gen7 v1.3
// 13 = Gen7 v1.4
// 3  = MEGA/RAMPS up to 1.2 = 3
// 33 = RAMPS 1.3 / 1.4 (Power outputs: Extruder, Fan, Bed)
// 34 = RAMPS 1.3 / 1.4 (Power outputs: Extruder0, Extruder1, Bed)
// 35 = RAMPS 1.3 / 1.4 (Power outputs: Extruder, Fan, Fan)
// 4  = Duemilanove w/ ATMega328P pin assignment
// 5  = Gen6
// 51 = Gen6 deluxe
// 6  = Sanguinololu < 1.2
// 62 = Sanguinololu 1.2 and above
// 63 = Melzi
// 64 = STB V1.1
// 65 = Azteeg X1
// 66 = Melzi with ATmega1284 (MaKr3d version)
// 7  = Ultimaker
// 71 = Ultimaker (Older electronics. Pre 1.5.4. This is rare)
// 77 = 3Drag Controller
// 8  = Teensylu
// 80 = Rumba
// 81 = Printrboard (AT90USB1286)
// 82 = Brainwave (AT90USB646)
// 9  = Gen3+
// 70 = Megatronics
// 701= Megatronics v2.0
// 702= Minitronics v1.0
// 90 = Alpha OMCA board
// 91 = Final OMCA board
// 301 = Rambo
// 21 = Elefu Ra Board (v3)

#ifndef MOTHERBOARD
#define MOTHERBOARD 62
#endif

Einschalten sollte man auch unbedingt den Schreib/Lesezugriff auf das EEPROM. Hier werden wichtige Grundwerte gespeichert, die man später mit der Repetiersoftware auslesen und neu setzen kann. Aber Vorsicht! Wenn man später
neu flasht, werden diese Werte gemäß den Angaben aus der Arduino IDE neu gesetzt. Hat man also etwas im direkten Zugriff auf das EEPROM mit der Repetier-Host Software korrigiert, muss man es ebenfalls in seiner MARLIN Firmware ändern, da es sonst immer wieder zurück gesetzt wird.

// EEPROM
// the microcontroller can store settings in the EEPROM, e.g. max velocity...
// M500 - stores paramters in EEPROM
// M501 - reads parameters from EEPROM (if you need reset them after you changed them temporarily).
// M502 - reverts to the default "factory settings".  You still need to store them in EEPROM afterwards if you want to.
//define this to enable eeprom support
#define EEPROM_SETTINGS
//to disable EEPROM Serial responses and decrease program space by ~1700 byte: comment this out:
// please keep turned on if you can.
#define EEPROM_CHITCHAT


Weiterhin muss der Deltamodus eingeschaltet werden:

// Enable DELTA kinematics
#define DELTA

Um dies zu erzielen, müssen die vorangestellten // Zeichen entfernt werden. Sie sind Marker für Kommentare, die zwar im Skript stehen, aber nicht ausgeführt werden. Löscht man die beiden Schrägstriche, werden die Zeilen, denen sie vorangestellt sind  also aktiviert.

Weiterhin müssen Angaben zu den mechanischen Abmessungen gemacht werden. Dies tut man unter:

// Make delta curves from many straight lines (linear interpolation).
// This is a trade-off between visible corners (not enough segments)
// and processor overload (too many expensive sqrt calls).
#define DELTA_SEGMENTS_PER_SECOND 200

// Center-to-center distance of the holes in the diagonal push rods.
#define DELTA_DIAGONAL_ROD 285.0 // mm

// Horizontal offset from middle of printer to smooth rod center.
#define DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET 145.0 // mm

// Horizontal offset of the universal joints on the end effector.
#define DELTA_EFFECTOR_OFFSET 33.0 // mm

// Horizontal offset of the universal joints on the carriages.
#define DELTA_CARRIAGE_OFFSET 23.0 // mm

Die Werte hier gelten natürlich nur für meinen Drucker. Wer wissen will, wie man was ausmisst, kann über diese Zeichnung einen ganz guten Überblick gewinnen:


von: Link zur Abbildung

Allerdings handelt es sich bei der Abbildung um eine Variante mit Profilen und die Abmessungen sind etwas anders. Also selber nachmessen! Bei der Centerline bin ich mir nicht ganz sicher ob das stimmt, denn sie sitzt nicht in der Mitte bei dieser Abbildung.

Weiterhin sind die Einstellungen der Endschalter wichtig. Handelt es sich um Schalter die öffnen oder schließen?
In meinem Fall habe ich Mikroschalter verwendet, die bei Kontakt öffnen.

// coarse Endstop Settings
#define ENDSTOPPULLUPS // Comment this out (using // at the start of the line) to disable the endstop pullup resistors

   // fine Enstop settings: Individual Pullups. will be ignored if ENDSTOPPULLUPS is defined

#ifdef ENDSTOPPULLUPS
  #define ENDSTOPPULLUP_XMAX
  #define ENDSTOPPULLUP_YMAX
  #define ENDSTOPPULLUP_ZMAX
  #define ENDSTOPPULLUP_XMIN
  #define ENDSTOPPULLUP_YMIN
  #define ENDSTOPPULLUP_ZMIN
#endif

// The pullups are needed if you directly connect a mechanical endswitch between the signal and ground pins.
const bool X_MIN_ENDSTOP_INVERTING = false; // set to true to invert the logic of the endstop.
const bool Y_MIN_ENDSTOP_INVERTING = false; // set to true to invert the logic of the endstop.
const bool Z_MIN_ENDSTOP_INVERTING = false; // set to true to invert the logic of the endstop.
const bool X_MAX_ENDSTOP_INVERTING = false; // set to true to invert the logic of the endstop.
const bool Y_MAX_ENDSTOP_INVERTING = false; // set to true to invert the logic of the endstop.
const bool Z_MAX_ENDSTOP_INVERTING = false; // set to true to invert the logic of the endstop.
//#define DISABLE_MAX_ENDSTOPS
//#define DISABLE_MIN_ENDSTOPS

// For Inverting Stepper Enable Pins (Active Low) use 0, Non Inverting (Active High) use 1
#define X_ENABLE_ON 0
#define Y_ENABLE_ON 0
#define Z_ENABLE_ON 0
#define E_ENABLE_ON 0 // For all extruders

Weiterhin müssen die Achsrichtungen umgekehrt werden.
Beim Extruder kommt es darauf an, welchen man verwendet. Bei Direktantrieb ist es ebenfalls bei E= auf TRUE zu setzen. Hat der Extruder ein Getriebe, dann bleibt es bei FALSE.

#define INVERT_X_DIR true   // for Mendel set to false, for Orca set to true
#define INVERT_Y_DIR true    // for Mendel set to true, for Orca set to false
#define INVERT_Z_DIR true     // for Mendel set to false, for Orca set to true
#define INVERT_E0_DIR true   // for direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false
#define INVERT_E1_DIR false    // for direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false
#define INVERT_E2_DIR false   // for direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false


Weiter:

Die nächste Einstellung beschreibt, ob beim Erreichen des Endschalters die maximale oder minimale Bauhöhe des Rostock/Deltadrucker erreicht wurde. Sofern man die Endschalter also oben am Drucker plaziert hat, ist dies der maximale Punkt. Die Z-Koordinate 0 entspricht also dem Druckbett, während alle Werte größer 0 über dem Druckbett schweben. Die Bauhöhe des Rostock kann sich ja jeder selbst bestimmen bzw. messen. Hier an dieser Stelle muss der vorgegebene Wert von -1 auf 1 geändert werden. (Wenn man die Endschalter OBEN am Gerät plaziert hat!)

// ENDSTOP SETTINGS:
// Sets direction of endstops when homing; 1=MAX, -1=MIN
#define X_HOME_DIR 1
#define Y_HOME_DIR 1
#define Z_HOME_DIR 1

Nach dem Anfahren der Endschalter muss der maximale Weg definiert werden, der ab diesem Punkt zurück gelegt werden kann. Dieser hängt natürlich von der Bauhöhe bzw. dem Bauraum ab, den man gebaut hat. Der Wert von 390 bzw 395 ist also entsprechend abzuändern. Es ist der Abstand der Düse zum Druckbett. Am besten man tastet sich hier heran. Nach dem Laden der Firmware startet man hierzu Repetier Host und versucht einen Probedruck. Dabei achtet man auf die korrekte Höhe über dem Druckbett und reguliert evtl. nach.

Die Angaben hier unterhalb, dienen dazu die Größe des Druckbetts zu bestimmen (90 mm - -90 mm =180 mm = Durchmesser des Kreises der bedruckbar ist)

#define min_software_endstops true // If true, axis won't move to coordinates less than HOME_POS.
#define max_software_endstops true  // If true, axis won't move to coordinates greater than the defined lengths below.
// Travel limits after homing
#define X_MAX_POS 90
#define X_MIN_POS -90
#define Y_MAX_POS 90
#define Y_MIN_POS -90
#define Z_MAX_POS 90
#define Z_MIN_POS -90

Geschwindigkeit der Achsen beim "Homing":
Hier ist es wichtig, die dritte (Z-) Achse auf die selben Geschwindigkeit einzustellen, wie die beiden anderen. Sonst zieht der Delta die "Z" Achse nach.

//// MOVEMENT SETTINGS
#define NUM_AXIS 4 // The axis order in all axis related arrays is X, Y, Z, E
#define HOMING_FEEDRATE {50*60, 50*60, 50*60, 0}  // set the homing speeds (mm/min)

Wenn man die Firmware hochgeladen hat, kann man damit beginnen mit der Repetier-Host Software die Einstellungen zu überprüfen.
Wichtige Kommandos:
G28 -> Fährt ganz nach oben gegen die Endschalter
M119-> Gibt unten in der Statuszeile die Zustand der Endschalter aus. So kann man auch rausfinden was X,Y und Z Achse in dem System ist.
ECHO muss dafür in der Repetiersoftware aktiviert sein.

Wichtig ist es auch, dass alle drei Achsen die selbe Verfahrgeschwindigkeit haben.
Dazu müssen alle drei Achsen die selben Werte für maximale Geschwindigkeit, Beschleunigung und Schritte pro Umdrehung aufweisen.
Wie viele Schritte der Schrittmotor für eine Umdrehung benötigt (#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT), richtet sich nach den verwendeten Bauteilen (Pulley/Riemenscheibe), die Riementeilung und die Anzahl der Zähne, sowie welches Microstepping eingestellt ist. Ein praktische Rechenhilfe findet sich hier: http://calculator.josefprusa.cz/#MotorStuffSPMB.
Das Microstepping ist bei meinem Sanguino Board so geschaltet so dass ich 1/16 Schritte dort verwende. Die Einstellung erfolgt mithilfe dreier Jumper, die jeweils unter jedem einzelnen Pololu Schrittmotortreiber sitzen.

Hier ein Beispiel der Jumpersettings aus dem Wiki:

Somit führt dies zu:

#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {80, 80, 80, 172.222}  // default steps per unit for Rostock
#define DEFAULT_MAX_FEEDRATE          {200, 200, 200, 25}    // (mm/sec)
#define DEFAULT_MAX_ACCELERATION      {2000,2000,2000,10000}    // X, Y, Z, E maximum start speed for accelerated moves. E default values are good for skeinforge 40+, for older versions raise them a lot.

Sonst kommt es zu einem Fehler bei dem eine Achse schneller verfährt als die anderen und daher der Delta scheinbar in eine bevorzugte Richtung läuft.

Slic3r


Ändern sollte man natürlich auch die Konfiguration des Slic3r in Repetier Host. Dieses schneidet wie der Name bereits sagt, die CAD Daten in handliche Scheiben, die dann gedruckt werden können. Wichtigste Änderung ist die Mitteilung, dass das Zentrum beim Rostock bei 0,0 liegt. Weiterhin der Durchmesser des Filaments und der der Düse.

Unter dem Reiter "printersettings" habe ich bed size auf x= 100 und y=100 gesetzt. Vorher wollte der Drucker immer alles in eine Ecke drucken statt in der Mitte.


Wie man rechts sehen kann habe ich die Konfiguration als "Rostock-2" abgespeichert. So kann man schnell verschiedene Setups erzeugen und damit ausprobieren, wie alles klappt.